En este artículo hablaremos sobre el extendido y famoso método de producción de Toyota (también conocido como Toyota Product System).
Un sistema tan eficaz que a día de hoy se sigue copiando y replicando. ¡Comencemos!
Inicios de la reingeniería en Toyota y el Lean Manufacturing
Sakichi Toyota, el fundador del Grupo Toyota, fue el causante de todo esto. Pero no fue en Toyota, sino que empezó creando un dispositivo que podía detectar problemas o incidencias de manufacturación en telares, alertando a los trabajadores cuando un hilo se rompía.
Surgiendo así el método “Jidoka”, una manera de trabajar donde se detectaban los errores producidos por las máquinas, pudiendo parar así el proceso. Además de añadir la propuesta de valor de que un único operario pueda controlar diferentes máquinas, lo que aumenta considerablemente la productividad.
Esta metodología lógicamente fue la que aplicaron a Toyota. Donde desarrollaron una forma de trabajar en la que crearon modelos y técnicas para ir eliminando los desperdicios entre operaciones, asentando las bases de lo que conocemos como Just-in-time (JIT).
Fue entonces donde se implementaron estos cambios o métodos a Toyota dando lugar al Toyota Production System (TPS o sistema de producción Toyota).
Explicación detallada del método y modo de trabajo de Toyota
Para apoyarme en la explicación y que resulte más clara utilizaré la siguiente imagen:
En primer lugar tenemos el tejado, que está formado por el TPS. Centrándose así el sistema en hacer los mejores productos y dando la mejor calidad de vida laboral posible a nuestros trabajadores.
En la estructura de la casa nos encontramos, el JIT, el Jidoka y el Heijunka. Que se basan en:
- Justo a tiempo, tanto los materiales como los productos llegan justo a tiempo para la fabricación o servicio al cliente (evitando al máximo el stock) y se aplica un proceso y una metodología en la que cada máquina y operación tiene un tiempo establecido para darse, siguiendo una cadena con unas medidas de tiempo muy rigurosas.
- Jidoka, que permite tener un propio sistema de autocontrol dentro del proceso. Ya que se basa en que este se detenga, ya sea de forma manual o automática, en el momento en que se detecte un fallo. No como en el resto de procesos tradicionales en los que las piezas eran inspeccionadas al final.
- Heijunka, o producción nivelada. Qué establece simplemente que la producción tiene que estar ajustada a la demanda, desencadenando de esta manera unos cambios de producción cortos y ágiles. Sustituyendo así las largas tiradas de producción.
De forma latente encontramos tanto los Proyectos Kaizen (o cambio y mejora) y los Proyectos Kaikaku (o transformación):
- La filosofía Kaizen es una filosofía basada en “hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy”. Se enfoca en cambios pequeños pero con progresión, basado completamente en la mejora continua.
- Los proyectos de transformación (Kaikaku), este por otra parte quiere decir “cambio radical” o gran cambio. Consiste en una transformación radical, tanto de forma física como de propia metodología.
Y encontrando en el interior de la casa el concepto Gemba, simbolizando que el centro de todo tiene que ser un lugar de trabajo limpio y ordenado, que busca la comodidad y la buena vida laboral de sus trabajadores optimizando así su Cadena de Valor Agregado. Lugares de trabajo que se ven mejorados por dinámicas del Lean Manufacturing como las 5s y la Gestión Visual que veremos ahora con un poco más de profundidad.
Finalmente, en los cimientos de la casa, se encuentran los principios Lean, entre los que encontramos:
- Cambio rápido / SMED: Que podemos desglosar en 4 fases.
- Separar las operaciones internas y las externas, siendo las internas las preparaciones o cambios que se realizan con la máquina parada y externas, las que se hacen o pueden hacerse con la máquina en marcha.
- Convertir el máximo de operaciones internas a operaciones externas.
- Organizar estas operaciones externas.
- Reducir el tiempo de las operaciones internas.
- Cinco S, nombre dado por las iniciales de sus 5 etapas:
- Seiri (Clasificar, identificar y eliminar ítems y actividades innecesarias)
- Seiton (Ordenar y priorizar)
- Seiso (Mantener un orden y limpieza)
- Seiketsu (Señalizar y estandarizar)
- Shitsuke (Mejora Continua)
Concepto que fue creado para eliminar en la medida de todo lo posible las ineficiencias que se encontraban en los procesos, en mayor medida en actividades que eran repetitivas o en cadena.
- Los Indicadores de Gestión Visual como el Sistema Kanban: Que se basa en un sistema visual, con señales visuales simples como tarjetas o contenedores, para dividir y gestionar las tareas pendientes, en proceso y terminadas.
- El One Piece Flow o Flujo Continuo, que hace hincapié en la disminución del tamaño del lote con el fin eliminar limitaciones que presente el sistema. Consiste en tratar que el producto o la información pase con un ritmo constante, añadiendo valor de un paso al siguiente.
- Las Células de Fabricación Flexible, permiten un trabajo en el que los puestos en equipos y estaciones estén situados formando una U. Siendo su principal propósito disminuir al máximo el tiempo de ciclo y los inventarios, teniendo como objetivo cumplir con los tiempos establecidos de los clientes.
- Las Máquinas Pequeñas.
- La Mejora Continua.
- La Calidad Total.
- El Mantenimiento Productivo.
¿Funcionó la metodología Toyota?
Fue tal el éxito de este nuevo modelo de Toyota, que el gobierno japonés en plena crisis del petróleo, al ver que la única empresa que no se vió afectada era Toyota, decidió extender su modelo a otras empresas con el fin de mejorar la ventaja competitiva.